Како новата платформа за дупчење за рударство ги намали трошоците за дупчење за 15%?

Како се појави новоРударско дупчење платформаДа се ​​намалат трошоците за дупчење за 15%?

Позадина: Предизвикот во рудникот „Iron Ridge“.

Отворениот рудник за железна руда „Iron Ridge“ се соочуваше со постојан притисок да ги намали оперативните трошоци во услови на флуктуирачки цени на суровините. Деталната анализа на трошоците го идентификуваше дупчењето и минирањето како клучна цел, што претставува приближно 20% од вкупните трошоци за рударство. Флотата на рудникот од седум години стари апаратури за пробивање страдаше од намалена достапност (65%), висока потрошувачка на гориво, неконзистентна точност на дупките и зголемени трошоци за одржување. Целта беше јасна: да се постигне 15% намалување на трошоците за дупчење по метар без да се загрози безбедноста или квалитетот на фрагментацијата на експлозијата.

Решението: Инвестирање во нова генерација, паметна платформа

По темелна евалуација, рудникот избра нова високо-продуктивна, целосно автоматизирана платформа за дупчење, „AutoDrill XT90“, која ќе замени две од нејзините постари единици. XT90 вети интегрирана технологија фокусирана на ефикасност и прецизност.

Употребени клучни карактеристики:

ГПС-водено, целосно автоматизирано дупчење: Платформата може да се позиционира и да издупчи цела шема на дупки без екипаж, по дигитален план за експлозија.

Напредна телематика и управување со флота: Податоците за перформансите во реално време беа доставени до контролниот центар на рудникот.

Завршен мотор од Ниво 4 со ЕКО-режим: интелигентен систем за управување со моторот го намалува согорувањето на горивото за време на периоди на празен òд и ниско оптоварување.

Автоматско ракување со прачка: роботски систем се справува со сите дополнувања/отстранувања на цевките за дупчење.

Имплементација и резултати

Во текот на шестмесечен пробен период, перформансите на двете апаратури AutoDrill XT90 беа прецизно следени и споредувани со основната линија воспоставена од постарата флота.

квантитативни резултати што водат до 15% намалување на трошоците:

Зголемување на продуктивното мерење од 20%: Автоматизацијата го елиминира рачното позиционирање и доцнењата при ракување со прачка. Платформите можеа да дупчат 24/7 со само кратки паузи за сервисирање. Достапноста скокна на 92%.

Влијание на трошоците: Повисок метарски распоред фиксни трошоци (амортизација, плати на операторот) над поголемо производство, намалувајќи ги трошоците по метар.

18% Намалување на потрошувачката на гориво: Ефикасниот мотор, во комбинација со режимот ECO и намаленото време на мирување од автоматизацијата, доведе до значителни заштеди на гориво.

Влијание на трошоците: Директно намалување на една од најголемите варијабилни трошоци.

35% Намалување на потрошувачката на дупчење и прачка: Системот за автоматско дупчење ги оптимизираше параметрите за дупчење, спречувајќи прекумерно абење и оштетување. Понатаму, совршената исправност на дупките го намали триењето на страничните ѕидови и камшикувањето на прачките.

Влијание на трошоците: Големи заштеди на потрошен материјал, значајна компонента на трошоците.

Намалени барања за работна сила и зголемена безбедност: Еден оператор во контролниот центар може да надгледува повеќе автоматизирани апаратури. Персоналот беше отстранет од опасното лице на експлозијата. Имаше нула инциденти за снимање поврзани со новите платформи.

Влијание на трошоците: Пониски трошоци за работна сила по метар и намалена потенцијална обврска.

Подобрени резултати од експлозијата: прецизноста на GPS обезбеди совршено растојание, длабочина и усогласување на дупките. Ова доведе до поконзистентна фрагментација, намалување на секундарното кршење и подобрување на стапките на копање со лопата.

Влијание на трошоците: Заштеда надолу во трошоците за товарење, дробење и глодање, иако тие се припишуваат на KPI на одделот за дупчење/минирање.

Достигнување од 15%:

Комбинираниот ефект беше намалување од 16,2% на вкупните трошоци за дупчење по метар, надминувајќи ја почетната цел. Пресметката ги вклучи сите трошоци: капитална амортизација, гориво, мазива, одржување, работна сила и потрошен материјал.

Научени лекции и пошироки импликации

Отплата на технологија: повисоките капитални трошоци на паметната опрема се компензираа во рок од 14 месеци преку оперативните заштеди.

Податоците се критични: телематичките податоци обезбедија увид за предвидливо одржување, дополнително спречувајќи скапи дефекти.

Промена на културата: Успехот бара обука и откуп од ветераните кои се префрлија на улогата на системски надзорници и аналитичари на податоци.

Заклучок

Студијата на случај „Iron Ridge“ покажува дека е стратешка инвестиција во нова генерација, интелигентнамашина за дупчењеможе да обезбеди значителни и брзи финансиски приноси. Намалувањето на трошоците за 15% не беше постигнато со ниту една чудесна карактеристика, туку преку холистичка интеграција на автоматизација, прецизност, ефикасност и интелигенција на податоци. Овој случај обезбедува привлечна шема за рудниците ширум светот кои сакаат да ја искористат технологијата за да ги намалат трошоците и да ја подобрат конкурентноста на пазарот со предизвици.